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全自动称重灌装机的系统调试及故障处理

2020-09-18 15:53

  用于现场层的高速数据传送。主站周期地读取从站的输入信息并周期地向从站发送输出信息。总线循环时间必须要比主站

  (1)油漆自动灌装机电源单元对交流电源进行整流、滤波、和稳压,转换成供PLC的中央处理器、存储器等电子电路工作所需要的直流电源。

  (2)树脂自动灌装机CPU单元内部包括微处理器及其控制逻辑、系统程序存储器、用户数据存储器。CPU的运算速度快,指令丰富且具有多种寻址方式。

  障排除的软件。用户可以在STEP7中编写程序和对硬件进行态,并将用户程序和硬件组态信息下载到CPU,或者从CPU上传到PC机。当程序下载、调试完成后,PLC系统就可以执行各种自动任务了。

  溶剂自动灌装机控制系统的性能已经不仅取决于PLC的CPU,还受PLC所处的扩展环境(即网络环境)的影响。0CME公司的R5全自动称重灌装机的控制系统的包装线建立的PROFIBUS网络是应用于单元级和现场级SIMATIC的控制网络,它应用了混合介质的传输技术以及令牌和主从的逻辑拓扑,可以同时在双绞线或光纤上传输。

  首先,甲基异丁酮自动灌装机在STEP7中组态2个S7-300站,其中集成DP口选择为主站模式,CP342 - 5选择为从站模式。然后在FKOHBUS -DP的硬件列表下,从助剂定量灌装机【Configured Stations]/[S7 - 300CP342 - 5DP】中选择从站硬件组态中戊烷称重灌装机选用的CP342 - 5的型号,拖拽到DP主站总线上,单击【Connect】按钮,c将该从站连接在主站建立的PROFIBUS网上。选择从站,在从站的硬件插槽上(如Slotl),插入相应的输入输出模块,也可以插入通用的【Universal module】模块,自己定义输入输出字节。系统定义了10字节输入、10字节输出的数据交换区。这样,硬件组态就完成了。

  油脂自动灌装机的PROFIBUS - DP网络是一个由3个主站、7个从站构成的PROFIBUS系统。3个主站之间构成令牌逻辑环。当某主站得到令牌报文后,该主站可在一定时间内执行主站工作。在这段时间内,它可依照主-从通讯关系表与所有从站通信,也可依照上-主通讯关系表与所有主站通信。是一个典型的分布式主、从系统。这种存取机制,其中主站周期性的顺序同从站交换数据。

  在PC机上完成的组态和用户程序必须下载到PLC中,并且经过软硬件的调试才能够最终实现自动控制任务。

  主界面下,都提供了离线和在线两种视图。离线视图显示的PC本地存储的项目内容;在线视图显示CPU中的实际内容。当PC通过编程电缆与PLC连接后,就可以在STEP7中建立在线连接。在润滑油定量灌装机【SIMATIC Manager】中,单击工具栏上的Online按钮,就显示在线视图。接着进行用户程序(OB、FC、FB和DB)和硬件组态信息(SDB)等下载到PLC的CPU中。3.2

  系统,査找故障,可以直接利用硬件模块自身的信息。S7-300定量灌装机PLC系统提供的诊断机制可以帮助用户方便的发现故障,并査找故障原因。3.2.1

  硬件状态指示灯是最直观的界面。配料罐丙酮定量灌装机S7PLC模块面板上都有相应的指示灯,用于指示模块当前的状态。通过指示灯,用户可以立即发现错误,并可以初步判断错误的类型。因此,当程序下载后,首先要做的就是从指示灯判断模块状态。(1)

  模块。SF:程序错误时点亮或带有诊断功能的模块错误时点亮;BATF:电池错误时点亮;ERCE:有变量被强制时点亮;RUN:CPU处于运行状态;STOP:处于停机状态;BF:现场总线故障时灯亮。(3)

  数字量I/O模块。在每个I/O点旁边有一个指示灯,指示该位I/O的值,1/0值为1时灯亮。3.2.2

  内部集成的识别和记录功能。在CPU中,有一个诊断缓冲区用于记录事件或者错误的信息。当出错时系统会将该事件以及其发生的时间都记录到诊断缓冲区中,如果诊断缓冲区已满,最旧的信息会被覆盖。发生错误时,除了在诊断缓冲区中记录,还可能调用相应的错误处理0B.利用诊断功能,用户可以发现CPU或其他模块的错误或者用户程序的错误。3.3

  程序中,监视界面会显示信号流的状态和变量值。处于有效状态的元件显示为绿色实线,处于无效状态的元件显示为蓝色虚线。在变量位置会显示该变量的当前值。3.3.2

  可以单步测试STL程序。是否支持断点,以及支持断点的数目都与具体CPU型号有关。使用断点调试功能,环氧丙烷自动灌装机必须先通过配料釜液体灌装机菜单[Debug]/[Operation]将CPU操作模式选择为测试模式(Test Operation),出现断点调试画面。通过液体灌装机菜单【View】/ [PLC Register】可以显示PLC内部寄存器的值。因此与程序状态检测相比可以更精确地观察程序的执行情况。3.4

  通过上面一系列的系统调试,基本上定位了软硬件的控制部分,现在还需进行整机调试。这一步比较关键,它关系到整个反应釜异丙醇液体灌装机系统性能的体现

  最主要的则是影响整条线的灌装速度和品质。图2为该灌装一体机的系统工作流程图,它的工作过程就是按照这条路线如此循环工作下去的。4

  控制系统产生误动作、死机等现象,每次出现都会耽误时间,影响生产,于是就得重新安装驱动程序。经过外国专家对PLC程序的论证和仿真,确认程序没有问题,主要原因有以下2点:(1)

  操作人员在调用反应锅甲苯环己氯苯液体灌装机品种配方文件后没有及时清除以前的文件,致使死机,因为此系统本身开发就有缺陷,而且它还在追忆记录。这时只能重新启动,调用新的配方文件,该文件里的一系列参数必须重新设定,包括20个灌装嘴的设置、控制阀等。(2)

  来自信号线引入的干扰与配料系统环己酮自动灌装机PLC控制系统连接的各类信号传输线,除了传输有效的各类信息之外,总会有外部干扰信号侵入。此干扰主要有2种途径:一是通过变送器供电电源或共用信号仪表的供电电源串入的电网干扰,这往往被忽视;二是信号线受空间电磁辐射感应的干扰,即信号线上的外部感应干扰,这是很严重的。由信号引入干扰会引起I/O信号工作异常和测量精度大大降低,严重时将引起元器件损伤。对于隔离性能差的系统,还将导致信号间互相干扰,引起共地系统总线回流,造成逻辑数据变化、误动作和死机。PLC[自动配料系统]1因信号引入干扰造成I/O模件损坏数相当严重,由此引起系统故障的情况也很多。返工后,发现电源线和信号线有的很混乱,重敷电缆。若环己烷液体灌装机

  系统置于射频场内,就会收到辐射干扰,其影响主要通过2条路径:一是直接对PLC内部的辐射,由电路感应产生干扰;二是对PLC通信内网络的辐射,由通信线路的感应引入干扰。辐射干扰与现场设备布置及设备所产生的电磁场大小,特别是频率有关,一般通过设置屏蔽电缆和PLC局部屏蔽及高压泄放元件进行保护。4.2

  步,致使产生3种可能的结果:一是桶已经到位,可是灌装嘴部位还没到位;二是根本就不能进一个完整的塑料桶,可能夹扁桶子,造成材料的浪费;三是桶进入的速度与灌装速度不同步,即灌装速度与进桶螺旋不匹配。产生此问题的原因主要有